底火成品是炮彈引信的關鍵部件，其裝配過程中存在嚴重的火藥爆炸、靜電觸發爆炸的危險性，現在國內多數企業仍采用手工裝配，故難保證產品的一致性、又費時，嚴重影響生產效率。采用PLC控制的自動化生產及安全防護措施，不僅能保證產品的可靠性、一致性、安全性，又能提生產效率。 　　為使本系統設計更方便、靈活，安裝簡單、快捷，調試、維護方便，便于擴展和信息集成，及長期成本降低，本系統采用現場總線控制系統（FCS），同時盡可能的突出 "控制接近現場"的理念，本系統控制結構如下： 　　系統監控層、設備控制層均安裝在主控室，采用工業以太網方式進行通訊;觸摸屏及各個從站均處于現場環境實現全分布式控制。 　　根據整個系統的設計要求,該底火成品裝配線的控制系統分為主控室的監控和設備控制及現場的全分布式控制。 　　監控層：監控軟件選用WinCC監控軟件,選擇512點的配置;采用工業以太網與西門子PLC通訊。 　　設備控制層：依據設備高可靠的要求,以及整體結構的方式，PLC控制器選取西門子的CPU315-2DP作為主控設備，其MPI口通過R232C適配器與觸摸屏通訊，DP口通過PROFIBUS總線與現場分布的從站通訊模塊進行數據處理。 　　現場采集執行層：現場的操作由觸摸屏完成，從站的通訊模塊采用ET200ISP系列的IM151-2通訊模塊，I/O模塊選擇本安型ET200ISP模塊。 　　ET 200ISP分布式I/O系統是本方案中的一大亮點，該產品能夠應用到危險一區，連接來自于危險0區的信號。 　　通過采用西門子分布式控制系統及其他電子元氣件的合理使用，整個底火成品自動裝配線的運行十分流暢;不僅有安全保證，而且效率有了很大的體高，達到每分鐘能完成13發底火成品的成功自動裝配，達到了非常理想的效果。