摘要：

本文主要介紹了SoMachineM258系列PLC在數控雙頭精密切割鋸上的成功案例，主要采用了CANopen現場總線實現對運動控制部分的數據采集與控制，本文重點介紹了工藝原理、結構特點、工藝流程、控制方案等。

01、前言

近年來，隨著我國大規模的基建投資和工業化進程的快速推進，鋁型材作為建筑領域和機械工業領域里重要的應用材料，其整個行業的產量和消費量迅猛增長，我國也一躍成為世界最大的鋁型材生產基地和消費市場。

本文中的應用客戶系專業從事塑料門窗加工設備的研發、制造和銷售的中國頂級品牌企業，在國內率先研發出數控雙頭精密切割鋸、木門窗加工中心等高精尖設備，填補了行業空白。

該設備主要用于鋁、塑門窗及幕墻等型材的角度鋸切加工，兩個鋸頭可單獨工作，也可同時工作，在45°到157.5°之間可實現任意角度旋轉。該設備具有操作簡單、性能可靠、技術先進、易于維修保養、切削速度高、加工精度高、生產效率高等優點。

02、工藝簡介

1、設備外觀

數控雙頭精密切割鋸LJB2B-CNC-500X5000是生產塑鋼、鋁型材門窗的主要切割設備，可完成對型材的長度、兩側傾斜角度的精確切割。

2、結構特點

該設備由定位機構、左鋸頭、右鋸頭、氣動系統、電氣控制系統組成，其中定位機構采用全閉環控制方式，提高了定位精度與工作效率;同時，具有型材切割優化功能，使每一根型材在切割完成后所產生的廢料減少至最小，大大節約了生產成本。

電氣控制系統全部采用施耐德電氣整體解決方案，PLC與伺服系統之間采用CANopen總線控制方式，PLC與HMI之間采用標準Modbus總線控制方式，PLC與上位機之間采用工業以太網控制方式，安裝方便、減少了硬件接線過多造成的潛在隱患點、抗干擾能力強。

3、工作原理

主要工序為鋸切定位、型材壓緊、型材定位、鋸切等，傳動系統采用伺服系統與進口減速機進行控制，使定位精度精確至0.1MM，切割角度精度精確至0.01°，通過HMI對加工工藝參數進行設置，由上位機管理軟件對型材進行優化切割，將控制數據傳輸至PLC中。

4、工藝流程

Ⅰ、設備上電后，按下“回零”按鈕，定位機構與兩個鋸切機構執行回原點功能，原點回歸完成后，將實際定位數據寫入至伺服系統;原點回歸采用反轉找Z相的方式，提高原點回歸的定位精度，同時，可重復執行原點回歸功能。

Ⅱ、按下“鋸切電機”按鈕，啟動鋸片旋轉;通過HMI設定加工型材的加工數據，并選擇適合的工作模式，這些數據全部存儲在PLC中。

Ⅲ、按下“定位運行”按鈕，定位機構定位至設定長度位置，鋸切機構定位至切割角度位置。

Ⅳ、放入后型材，按下“啟動”按鈕，型材夾緊-鋸片前進-鋸片后退-夾緊松開-取下型材。

5、設備性能指標

電源：三相四線，380V，50Hz

鋸切電機：2×2.2KW，轉速：2800r/min

伺服電機：3×0.75KW，轉速：3000r/min

工作壓力：0.5～0.8Mpa

供氣量：60L/min

鋸切長度：900mm，max5000mm，min480mm

鋸切長度：450mm，max5000mm，min760mm

鋸切寬度：120mm

鋸切高度：230mm

鋸切角度：45°～90°～157.5°之間任意角度旋轉

進刀速度：0～3m/min

移動速度：0～20m/min

鋸片規格：φ500×4.4×φ30，Z=120

外形尺寸：6800mm×1500mm×2040mm

重量：2500kg

03、控制系統的技術要求與控制方案

1、技術要求

PLC：DI：26點，24VDC;DO：16點，Tr，24VDC，0.5A。

HMI：7寸，65535色，TFT，RS485。

Motion：一臺LXM32M控制定位機構，外部磁柵尺接入LXM32M，形成全閉環控制，確保定位精度，兩臺LXM23A控制鋸切機構上位機系統：采用VB開發的界面，具有型材優化，加工樣式保存與導入等功能，與PLC之間采用工業以太網通訊。

2、控制方案

控制系統以M258系列PLC為核心，通過集成的CANopen主站通訊口連接1臺Lexium32M系列伺服系統和兩臺Lexium23A系列伺服系統，實現點動、回原點、絕對定位控制等功能。

PLC與伺服系統之間通過CANopen總線的PDO或SDO數據交換方式，可實時獲取當前位置、當前速度、狀態字等信息，也可修改及調用伺服系統的各內部運動任務，實現設備的控制需求。PLC與HMI之間采用標準Modbus通訊協議進行交換數據，各工藝參數均可通過HMI進行設置或監控。上位機采用VB開發的界面，具有型材優化，加工樣式保存與導入等功能，與PLC之間采用工業以太網通訊實現數據交換，對設備各工藝環節的監控。

3、控制難點分析

Ⅰ、定位精度;定位機構最大行程為5M，傳動機構為同步帶，常規的脈沖控制難以解決機械誤差造成的定位精度等問題，如果使用補償的方式也可保證定位精度，但在一定程度上犧牲了定位速度，降低了工作效率。

解決方案：在整個定位機構的導軌上安裝一個外部磁柵尺，直接接入至LXM32M伺服系統，使外部磁柵尺與伺服系統行成全閉環，不但可以確保定位精度，也可保證定位速度，提高工作效率。

Ⅱ、切割長度計算;解決方案：如圖所示，在設置切割長度時，我們是以切割型材的兩個底邊的長度來設置的，由于兩個側邊需要切割角度的不同，定位機構所要走的距離也會不同，實際行走的距離=切割長度-型材度/Sina-型材高度/Sinb，里面涉及到三角函數的運算，同時，還要把鋸片的厚度也要計算在三角函數內。

通過SoM中靈活的編程語言，使用ST語言對這些數據機型高精度浮點數運算后，再轉換為脈沖數控制伺服系統進行定位。

Ⅲ、伺服系統每次原點回歸的位置不一致?原點回歸模式為遇到原點信號之后反轉找到伺服系統的Z相后停止，在原點信號非常接近伺服系統Z相信號的情況下，如果原點信號響應時間快，則會發生反轉時立刻就會抓到伺服Z相的現象，而原點信號響應時間慢時，則會發生反轉時伺服Z相到達而原點信號還未到達的現象，造成原點回歸停止在伺服第二次Z相信號位置;

解決方案：輕微移動原點信號，使其在觸發時大約在伺服相對Z相點的半圈位置。

04、應用總結

本系統采用了施耐德電氣整體解決方案，具有以下幾大優勢：

●PLC與伺服系統之間采用CANopen總線控制方式，消除了常規控制方式所帶來的種種不安全潛在因素，不需要改變任何硬件接線的多模式自由切換方式使控制更加靈活，數據信息的實時反饋確保系統穩定運行，通過總線控制方式，有效降低了生產成本，減少了配線工作量，為未來設備的擴展與更新提供了便利條件;

●提高了設備運行的穩定性。由于原方案的三臺伺服采用脈沖信號控制，設備經常出現運行不穩定的現象，且無法實時反饋伺服系統的數據信息，改善了此弊端;

●提高了設備生產效率。采用施耐德電氣方案后，生產速度可達20m/min。生產速度提高10%，設備運行穩定性相比以前提高10%;

●人性化的編程界面，多種語言混合編程模式，操作簡單，使用方便。