當機器符合了機械指令2006/42/EC中EHSR要求，并且根據協調標準進行了必要的升級改造后，通常來說我們可以認為這臺機器是安全的。但事實果真如此嗎？

設想有這樣一臺機器，有急停按鈕，有裝備了安全聯鎖開關的安全門，甚至有光柵掃描儀等元器件，所有這些安全功能都達到了風險評估所要求的Performance Level（PLr）。但這臺機器所處理的工藝涉及到了壓力、溫度、流量等參數，并且處理的介質屬于危險化學品。這種情況下，僅僅根據機械指令要求完成了風險評估以及相應的風險降低并不能帶來高枕無憂的真·安全。解決這個問題的方式，就是工藝安全管理（PSM），也翻譯為過程安全管理。

“過程安全管理是指應用管理原則和管理系統，識別、了解和控制工藝危險，達到預防工藝相關的傷害及事故的目的?！薄獊碜?span style="font-family:Calibri">CCPS（Center for Chemical Process Safety）。過程安全管理PSM涉及到14個關鍵要素，其中與機械安全風險評估相呼應的叫做工藝危險分析（PHA），所采用的方法即是危險與和操作性分析HAZOP。

HAZOP誕生于英國，由化學工程師T.克萊茲發明。1963年首次在英國帝國化學工業集團新建苯酚工廠應用，并在公司內部摸索和引用了10年之后才普及推廣。

HAZOP主要有以下三個特點：

一，集體智慧：通過審查會議的方法實現集體智慧。依據相關的多種專業，具有不同知識背景的人員所組成的分析組一起工作；

二，引導詞激發創新：結合常見參數，通過引導詞找出偏離項，揭示事故劇情，即找出事故可能發生的場景，原因，危害以及后果。例如下例：

三，系統化結構化審查：遍歷過程所有部件，用盡所有可行的引導詞，從偏離雙向推理識別分析危險。

不難發現，想要做好一次HAZOP分析必須要有多種背景以及專業知識的人員參與，組成一個分析工作團隊。其中包括但不限于：主辦方負責人、HAZOP分析主席、秘書或記錄員、工藝工程師（理論擔當）、工藝控制/儀表工程師、安全工程師、設備/機械工程師、操作專家（操作擔當）、專利商或供應商（根據需要）。

具有不同知識背景的，不同專業的人員在一起工作會比獨自一人單獨工作更具有創造性，能識別更多的問題；所有事故工況都是遠離正常操作，超出控制范圍設計規定的基本狀態發生偏離（偏差），就會發生問題或出現危險。

綜上所述可以得出HAZOP的一些優缺點：

費時、費力、成本高；

?“頭腦風暴”：由一個分析團隊來完成，工藝、設備、儀表、操作、安全；

是工藝危險分析（PHA）眾多方法中，系統性、全面性最好的方法，能識別系統中潛在的危險；

HAZOP分析的核心（本質）是識別事故的劇情；

原理簡單，做好不易：非自學可以達到的要求；對HAZOP主席有較高的要求。