在自動化要求不高，加工對象較固定且變速較少的場合，車床主軸變速可不作改造，仍使用手動變速方式。進給裝置改造是經濟性數控改造的主要環節。而進給裝置改造一般是將原傳動機構拆除，用步進電機經齒形帶或齒輪減速驅動滾珠絲杠，帶動刀架縱橫向運動。縱橫向電機分別裝在床身與床鞍上；縱橫向螺母分晏 裝在溜板箱與中拖板上。如圖1所示。若專甩于加工有色金屬工件或用于精加工時，為簡化機構、減小運動慣量、減少產生定位誤差的中間環節，一般將電機與絲杠直接相連；而在粗加工時，為達到所需的脈沖當量、增大轉矩，一般經減速機構連接電機與絲杠。進給驅動裝置的設計主要是選擇電機、絲杠、導軌副、刀架四大部分。 1、步進電機的設計選擇 選用步進電機，通常希望其輸出轉矩大，起動頻率高，步距誤差小，但增大轉矩和快速運行存在一定的矛盾，高性能和低成本相矛盾。實踐證明按下述方法設計選擇較為合理。 1）首先保證定位精度。脈沖當量越小，定位精度越高，但進給速度就越小。在滿足精度的條件下，盡量選用大的脈沖當量。如用于精加工時，一般選取縱向為0．01mm，橫向為0．005mm；粗加工縱向為0．01mm，橫向為0．01mm即可。 2）選步距角和傳動機構的傳動比。圖2、圖3所示為步進電機的起動矩頻特性曲線和工作矩頻特性曲線，這是選擇步進電機的重要依據。據此就能方便地確定電機的轉矩。車床的快速進給和切削進給需要不同的頻率和轉矩，所選擇的電機應同時滿足這兩方面的要求。 已知設在切削時進給轉矩為T[sub]e[/sub] ，最大切削速度為V[sub]e[/sub]，快進時分別為T[sub]k[/sub]及V[sub]k[/sub] ；將此代人式（1）中可得最大進給頻率f[sub]e[/sub]和f[sub]k[/sub]：