摘要：分析了傳統自動配料的工藝過程，主要介紹了工控機結合VC及數據庫軟件在飼料自動配料中的應用，然而隨著生產規模的不斷擴大，對配料工藝中的人力及資源效率要求越來越高。文中結合實際生產中企業的ERP在中控的實施過程，提出了現代飼料業大規模高效生產管理的設計思路與軟件設計方法,提高了企業的管理效率和生產效率[1]。

　　關鍵字：自動配料系統；VC；ERP

　　1 引言

　　計算機配料系統適用于飼料、面粉、化工等生產過程中配料工藝段自動控制，近年來隨著組態及工控機的配置不斷更新，自動配料系統控制方案也呈現多元化[2]。

　　目前業界流行的自動配料系統設計包括組態軟件、PLC、VC++、VB等，國外有C#等，但由于工業環境的限制，傳統的自動配料系統大多存在工序沒實現完全自動化，存在外界干擾嚴重等問題[3]。如何實現整個生產工段的穩定化全自動化成了中控發展的一個趨勢。在單一的配料過程中也已經有很多公司做了初步嘗試，有了一定的發展[4]。但隨著信息化的進一步發展，企業的信息化是未來的趨勢，如何讓實現企業ERP系統與中控自動配料系統的完全對接，實現企業管理的自動化信息化，也是現在大中型企業所面對的一個難點，飼料業中江西雙胞胎集團2010率先進行了ERP的系統與中控自動配料生產系統對接的實施，也取得一定的效果，收到了一定成效，為行業內推廣ERP系統與中控生產信息的整合方面做了初步探索。

　　2 自動配料工藝流程簡介

　　工業飼料配料中固體飼料配料系統由絞龍輸料和料倉，混合機，刮板結構組成。

　　在啟動生產時要根據自身工藝設置生產的基本參數設置，包括稱數目，加油方式，點動變頻方式，誤差參數，提前量參數，變頻值，通信口，對應開關量的輸入輸出的測試，默認參數等的設置。在硬件的通信都沒問題的前提下，生產前設置將要生產的配方信息，包括配方的各個原料對應的原料重量或者比例，所處料倉號，絞龍控制參數，輔助倉及放料順序等。進入生產時，系統同時對儀表的下料重量進行實時的檢測，對各個外界的開關量信息進行檢測如混合機開關門，添加完成等，判斷儀表讀數與稱重誤差和報警誤差范圍下以及硬件環境在生產具備前提下進行下料，當一個倉原料完成下料后，開始下一倉的下料。直到所有大稱小稱油稱都按照設置的重量進入稱重倉，然后打開稱門，將原料下到混合機內，同時提示添加微量元素，等下料完成就可以進行下一批配料，混合機完成混合后進行下料到刮板，進行后序操作。

　　基本工藝圖見圖1：

圖1微機配料系統工藝流程

　　3 自動配料系統的設計

　　文中的自動配料系統（PCW）的軟件為VisualC++6．0編程語言及SQLSERVER2000數據庫。通過VC++訪問SQLSERVER2000數據庫實現用戶信息管理、配方設置、生產管理、生產數據統計、報表查詢打印等功能[5-6]?？刂撇糠郑ㄟ^多串口通信，多線程控制，利用計算機內部地址作為輸入輸出開關量進行精確控制，實現自動配料。

　　系統的硬件為研華工控機，包括PCI板卡，儀表，串口通信RS232/485，基本組成如下：系統配置含公共配置和專用配置公共配置：

　　IPC-610工業控制機箱（臺灣研華）；6006主板（臺灣研華）；

　　P4-2.8G以上CPU；

　　320G硬盤；

　　1G內存；

　　彩色液晶顯示器；

　　24針式打印機；

　　WINDOSXP操作系統；

　　配料儀表；PT650D

　　稱重傳感器。

　　專用配置：接口電路（定做PCI通信卡）；

　　PCW2010系統軟件

　　具體組成部分見圖2

圖2PCW型微機配料系統基本組成部分

　　系統的基本構造簡介：

　　通過PCW2010自動配料系統軟件實現生產在工控機上自動控制，通過串口通信實現與大稱，小稱，油稱，添加劑等稱重儀表的數據采集。通過PCI通信卡通過中繼實現對機械的各個輸入開關量的實時檢測，對各個的輸出來開關量進行實時控制，從而啟動機械設備進行生產[7]。

　　界面部分包括：用戶信息管理：包括中控人員的分類登錄，包括工程師，中控員，超級管理員。

　　系統配置包括：系統設置的通信參數，生產參數，誤差，提前量，變頻值等。

　　配方設置記錄在數據庫中，包括各原料的參數信息，比例或者重量，倉號，下料順序，控制參數，有無輔倉等。

　　報表查詢實現生產數據的查詢，統計，打印等。

　　配料過程控制程序設計：

　　生產控制中包括七大線程，包括大稱小秤油稱線程，混合機線程，緩沖線程，刮板線程，添加劑線程等。

　　主線程根據大稱所處的不同狀態啟動小稱油稱等線程，實現同步進行配料

　　部分代碼簡介[8]：

　　//在當前線程內設置線程優先級為最高優先級

　　SetThreadPriority(GetCurrentThread(),THREAD_PRIORITY_HIGHEST);

　　//進入關鍵代碼段

　　EnterCriticalSection(&csRealWeight);

　　//讀取開關量輸入信息

　　(FunInBit(gCF.LBalInAdr[1])==0)

　　//發出開關量輸出信息

　　FunOutBit(gCF.MixRunOutStartAdr,CLOSE);

　　//設置絞龍狀態

　　SetRoomStatus(gSS.BalCurCab[0][0],STOP);//設置變頻值

　　gCODvoctorMode(gSS.fHZ[0]);

　　4 ERP與自動配料系統的集成實現

　　為了提高人力成本及生產效率，企業引進ERP系統，具體中控配料實現ERP集成步驟如下圖3：

圖3ERP與配料系統集成架構圖

　　ERP系統分析：

　　在企業中，一般的管理主要包括三方面的內容：生產控制（計劃、制造）、物流管理（分銷、采購、庫存管理）和財務管理（會計核算、財務管理）。這三大系統本身就是集成體，它們互相之間有相應的接口，能夠很好的整合在一起來對企業進行管理。中控配料系統主要與ERP系統的NC數據庫進行對接，進行信息交互。

　　總部將生產控制的信息，包括：子公司車間生產所需的所有信息下單到NC數據庫，中控系統通過網絡接收NC中下達的生產任務，進行生產，生產完畢后，將生產數據傳送回NC數據庫，總部通過NC數據庫進行統一管理。中控配料系統與NC的接口界面如圖4

圖4中控配料系統與NC的接口界面

　　接口實現機制：

　　NC數據庫為ORACLE數據庫，圖5為SQLSERVER2000數據庫中接口數據庫部分表信息。

圖5中控配料系統接口數據庫表信息

　　數據庫標識根據BOMID,SCDDID,VER字段綜合進行識別唯一生產配方任務。接口部分做到了，包括網絡正常時接受數據生產，也包括網絡出現故障，自己手動設置配方信息生產。

　　自動配料系統（PCW）需要改進的地方：

　　針對接收到的NC的生產任務，PCW自動配料系統要對自身的系統進行一定的修正適應ERP的系統的實施，主要改變在一下方面：

　　1.生產前必須通過網絡接收當天要生產的任務，核對信息。

　　2.配方不再通過手動輸入，而是通過網絡接收每天的生產任務中的配方信息。

　　3.配方的原料設置信息由總部下達，比如配方中各原料的比例，因此一般情況比例也是自動生成，另外要附加原料倉庫信息。

　　4.生產完畢要將班次生產的信息及時回傳到NC庫。

　　5 結語

　　通過企業ERP系統的實施，中控配料系統實現了信息化的統一管理[9]，由于目前國內飼料行業的信息化還是處于嘗試階段，所以存在種種的未知弊端，本文通過PCW自動配料系統在江西雙胞胎集團的ERP系統的實現了完美的對接。并且經過一年的運行，通過對比未使用ERP的生產產量及消耗成本，發現ERP系統的執行效率明顯有提高，系統穩定，產量穩中有升，人力成本明顯下降，實現了客觀的企業資源優化。由于處于初期的嘗試階段，肯定存在許多需要的改進的地方，比如提高數據庫傳輸效率，數據庫優化等方面，這都是以后需要進一步改進的地方。

　　作者簡介：

　　張衛旭

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