在同一生產裝備技術條件下，效益的內部影響因素實際為各種消耗所反映，特別是能源的消耗。江門市電化廠是一個年耗標煤達n 萬t的重點用能單位，2004年、2005年及2006年上半年總耗能分別為110848.01t標煤、113360.06t標煤、54448.4lt標煤，在產品總成本中所占的比例分別為39.48%、34.49%、36.60%。由于能耗占成本比例比較大，江門電化廠長期圍繞節能降耗問題積極開展活動，以促進企業效益的提高。 1 采用新技術降低能耗 1.1 液扳包裝 2005年采用液氯液下泵包裝液氯工藝取代傳統的汽化法包裝工藝。2006年3月經驗收合格投入運行后，冷凍工序即可少開1臺電機功率為195kw的氨壓縮機，而液氯液下泵的電機功率僅為45kw，從而1年可節電達126萬kw·h，按0.55元/（kW·h）計，可節約電費69.3萬元。該項目共投人資金75萬元，13個月就可收回投資成本。 1.2 大功率電機加裝變頻器 從1994年起對全廠電機功率30kw 以上的機泵加裝變頻器，使機泵的電耗降低20%以上，現每年可節電109.2萬kw·h，節約電費60.06萬元。該項目共投資65萬元，13個月就可因節電而收回投資成本。 1.3 采用節能型空壓機 2005年開始采用螺桿式空壓機取代活塞式無油潤滑空壓機，空氣站負荷由124kw降至92kw，每年可節電31.08萬kw.h，節約電費17.1萬元。并且新機故障少，每年還節省檢修費用高達10萬元。該項目投資26 萬元，一年內就可收回投資成本。 2 對電極重涂修復，降低電解電耗 2.1 重涂30一1金屬陽極 到 2003 年，03一1金屬陽極電解槽已運行了10年有余，陽極涂層開始剝落失效，槽電壓快速上升，電耗升高。2004年2月～2006年2月共投入150萬元重涂54臺30一m隔膜鐵陽極。重涂后，交流電耗由2490kw·h/t降至2430kw ·h/t，每年節電180 萬kw·h，節約電費9萬元。18個月就可收回重涂費用。 2.2 重涂F:電解槽陰陽極 至0203年6月，離子膜F:電解槽已運行了9年，遠遠超過了6年的使用壽命，部分陰陽極的活性涂層已剝落失效。活性涂層的剝落失效，會導致槽電壓快速上升而使電耗增加。2O03年12月至今共投人290萬元對2萬t/a離子膜16 臺電解槽的電極進行重涂和活化，使It燒堿的交流電耗由2360kw·h降至2196kw ·h，每年可節電328萬kw·h，節約電費180.4萬元。19個月即可收回重涂費用。 3 通過工藝技術改造降低能耗 3.1 采用混合配堿工藝，降低生產用煤 從 2003年1月開始，江門電化廠實行了混合配堿工藝，即采用32%離子膜法燒堿與29%隔膜法燒堿混合配制成30%成品堿，從而大大降低了由電解液直接蒸發為30%隔膜成品堿的蒸汽用量。2005年It燒堿綜合蒸汽耗Z124kg，與2002年It燒堿綜合蒸汽耗2648kg相比，下降了524kg/（t·NaOH）。按年產7500 t燒堿計算，全年可節約蒸汽39300t，可節約標煤4598t，節約費用193萬元。 3.2 縮短抽濾時間，節約用電 通過對氯乙酸生產工藝的改進，縮短了生產過程中的抽濾時間，達到節約用電的目的。從2004年7月起，通過合理安排，每批氯乙酸抽濾時間平均縮短sh。按年產400ot計算，每月10批，每年可節電約21，12萬kw ·h，節約電費11.6萬元。 3.3 氨壓縮機串聯制冷，節約能源 從 2004年4月起，單級制冷壓縮機與雙級制冷的高壓機串聯運行，使壓縮機的制冷功率得到合理的利用，少開1臺氨壓縮機也可保證氯乙酸的正常生產。通過串聯運行，全年可節電98萬kw·h，節約電費53.9萬元。 3.4 用間接冷卻代替直接冷卻，降低生產成本 原AC發泡劑氧化工序采用制冰機制取管冰，然后用人力將管冰加人到反應釜中直接冷卻反應液，以控制反應溫度。該方法能耗損失大，勞動強度大，生產能力低，且堅硬的塊冰容易損壞氧化釜的襯膠層（特別是攪拌槳）。技術改造后，采用冷凍鹽水對AC氧化反應液進行間接冷卻。在同等產量前提下，原來要開3個反應釜，現在開2個反應釜即可，降低了能耗。每年可節約用電約83萬kw·h，節約電費45.65萬元。同時大幅降低勞動強度，還可減少氧化工序操作人員8人，每年降低勞動成本超過n萬元。 4 結語 通過開展各項節能降耗活動，每年都可以一節省大量開支，降低了生產成本，增強了抵御市場風險的能力。