自動化是規模化制造的基礎，也是走向智能化的必經之路。

隨著新能源汽車用動力電池市場的快速擴大和儲能市場的不斷發展，應用領域對電池的高安全性、高一致性、高合格率和低制造成本提出了更高的要求。在大規模批量生產模式下，主流動力電池企業都在做產線自動化以及數字化的全面升級。

今年4月，工信部發布《智能制造試點示范2016專項行動實施方案》(下稱“方案”)，明確提出，2016年要重點遴選60個以上智能制造試點示范項目，形成關鍵領域一批智能制造標準，不斷形成并推廣智能制造新模式。

方案指出，智能車間/工廠試點示范項目通過2-3年持續提升，實現運營成本降低20%，產品研制周期縮短20%，生產效率提高20%，產品不良品率降低10%，能源利用率提高10%。

吉陽自動化總經理陽如坤表示，“鋰電制造未來必然走向大規模和智能化，即‘三高三化’：高精度、高速度、高可靠性、無人化、可視化和信息化。這必然倒逼企業通過自動化和數字化的升級來實現?！?/p>

中天儲能、猛獅新能源、河南鋰動、聯贏激光、大族激光等企業，其中既有動力電池企業，也有裝備制造企業，他們在鋰電自動化制造的道路上勇立潮頭，是自動化生產制造領域的排頭兵和探路者。

1.中天儲能：鋰電池智能制造工廠

中天儲能推出的高性能鋰電池智能制造項目已成功入圍2016年智能制造試點示范項目。

該智能制造項目實現生產全流程數字化管控、大數據智能分析決策;可實現生產效率、生產質量的大幅提升;實現每一步自動化檢測，提升成品率;實現低耗環保、高效優質生產、解決用工壓力和勞動強度，降低生產成本。

通過智能車間的建設運營成本可降低20%，研發周期縮短25%，實現生產效率提升25%，能源利用率提高10%，實現節約倉庫空間40%，車間生產人員減少25%;鋰電池一致性提升3%，鋰電池材料利用率提高4%，產品不良品降低12.5%。

該公司還先后被評為“江蘇省鋰電池示范智能車間”、“南通市鋰電池示范智能車間”，達到兩化融合管理體系的標準要求。

2.猛獅新能源：18650鋰電池電芯自動生產線

該產線采用道式極片烘干、全自動卷繞、全自動電芯裝配、清洗、全自動化成、老化檢測設備和PACK生產線，與其他目前國內外電池生產裝配方式相比，生產工藝更簡單、生產柔性更好，可以同時生產不同材料、多種容量、規格的鋰離子動力電池。

該產線大大提高了生產的自動化水平，產品成品率高、可靠性、一致性好。整個項目自動化生產設備效率高、人工少，運營成本降低。

三元材料體系比容量、比能量高、體積較小，循環性能較好、壽命長，污染小，但是安全性能一般，本項目通過摻雜改性、陶瓷隔膜等技術的應用，預期克服這個缺點。

3.卓能新能源：全自動電芯組裝生產線

卓能新能源引進的全自動電芯組裝生產線，每條線的生產效率達到200PCS/min，日生產量超過25萬PCS/天，生產出的18650電芯循環性能達到1C充放電1500次以上，產品的一致性大幅提高。

卓能新能源現用的全套使用自動加料系統(精度達到萬分之五)，打漿使用國際一流的高速分散設備可以實現活性物單顆粒均勻懸浮，漿料密封管道輸送，用國際先進的擠壓涂布機進行涂布，厚度精度達到±1.5μm(±1.5%),涂布速度達到25m/min，而國內常規涂布機的精度為±3μm(±3%)，涂布速度為10m/min;

卓能新能源稱，其全自動生產線穩定生產，給行業自動化生產帶來了新的曙光，打破了國外在鋰電池高端設備的技術壟斷，打破了一直以來國外鋰電全自動生產線無法在國內順暢使用的現狀。

4.河南鋰動：國際領先自動化產線

其自動化生產線采用眾多國際領先的鋰電生產設備，特別是高速雙面噴涂涂布機采用雙面同時噴涂和空氣懸浮動力系統，涂布精度可達±1.5g/㎡，極板涂布均勻性和可靠性得到極大提高，從而可保障動力鋰離子電池的一致性、穩定性和安全性。

河南鋰動透露，公司引進的這批先進設備，包括日本進口全自動投料系統、日本進口全自動雙面同時涂覆涂布機、美國進口全自動測厚儀、韓國進口高精度熱輥壓機、德國進口超聲波焊接機以及國內的全自動模切制片機、疊片機等，配合智能化的生產制造管理系統，產品生產過程全程可視、可控、可追溯，符合國家打造智能制造工廠的產業發展方向。

河南鋰動表示，這條高端自動化生產線達產后，將明顯提升的極板制造精度和電芯加工品質。

5.聯贏激光：動力電池軟連接全自動激光焊接生產線

該產線生產效率達12PPM，成品優率可達99.8%，包含上料、刻碼、激光焊接、激光清洗、焊后質量檢測、折T、貼膜、下料等工序，全部采用全自動化生產流程，可極大提高生產效率，降低人工成本，提升企業競爭力。

同時，該產品解決了復雜產品的全自動化生產機構的構造設計，同時為提高產品優率引入了激光清洗環節，徹底解決了產品優率不高的問題。

目前，聯贏激光產品已廣泛應用于包括CATL、中航鋰電等大型鋰電企業的生產線，取得了良好的經濟效益和社會效益，激光焊接機市場份額和研發技術都在不斷提升。

6.大族激光：“電池模組焊接自動化解決方案”

該產線采用流水線工作方式，上料后經過絕緣測試，進入拍照位對模組極柱進行拍照定位，然后對模組極柱及連接片進行激光清洗，并安裝線束隔離板，再進入焊接位對連接片與極柱進行激光振鏡焊接，而后清理焊渣，開創國產大功率激光焊接振鏡應用新時代。

技術創新點如下：

(1)以往的電池模組激光焊接，通常采用準直聚焦方式，而國產大功率焊接振鏡在市面上一直沒能成功應用。由大族激光自主研發的大功率激光振鏡頭的開發成功，并配合IPG激光器首次成功應用到電池模組激光焊接生產線。

(2)激光焊接，需要利用視覺系統進行拍照定位以確定焊接坐標，以往是在激光工位進行拍照并進行激光焊接，這樣做的弊端是在拍照測距時無法同時進行激光焊接，激光器不能充分利用起來。該項目是先在一個工位進行拍照定位并定義MARK點，再在焊接工位讀取極柱坐標值直接進行焊接，這樣，拍照與激光焊接可以同時工作，提高了激光器的利用率，生產節拍大大提高。

(3)以往的模組焊接是把需要焊接的兩部分裝配起來壓緊直接焊接，這樣會導致部分來料就已出現氧化的、或者表面臟污的產品出現焊接不良。該系統采用先分別激光清洗焊接貼合面，再壓緊進行激光焊接。這樣就可以避免因來料問題出現焊接不良的情況，提高激光焊接良率。

(4)振鏡激光焊接，因焦點位置相對于振鏡頭是移動的，保護氣無法追隨著焊接焦點移動面導致焊接外觀不良。本系統采用每個焊接極柱點單獨吹保護氣，使保護氣充滿壓緊極柱的壓筒內，有效防止了焊接氧化。

(5)系統對焊接后的極柱，進行了自動清理焊渣。保證了產品外觀，減少人工清潔工作。

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