快速制造國家工程研究中心主任盧秉恒院士等專家認為：3D打印正成為制造業新寵，理論上什么都能“打”，但現階段不宜盲目上馬3D打印制造，而應用在自主研發這個“刀刃”上，快速提升“中國創造”能力。
在縮短研發周期和成本方面，3D打印相對傳統模具制造具有天然優勢。盧秉恒告訴筆者一個案例：一家車燈企業接了標書，找上他們“打印”車燈，48小時內就打出了初樣。當其他兩家競標企業設計出車燈模具，已是兩個月之后——顯然，第一家企業“先到先得”。據介紹，世界三大汽車制造商均已靠3D打印來設計樣車，幾乎所有的車身外形都可由此快速成型，車輛材質從塑料到樹脂，再到塑料、樹脂之外噴涂一層金屬，形成過渡模具。
借此工藝可以打造十幾輛3D樣車，用于造型、風洞、碰撞、道路等多重驗證，“研發周期只有原來的1/3到1/5”。在盧秉恒主持的快速制造國家工程研究中心，通過3D打印為企業進行產品研發，已覆蓋從手機到電視的各種電子產品，所見即所得，且可感可觸，“這種研發速度甚至可以達到原先10倍”。
目前，我國汽車、發電設備、拖拉機、工程機械等產量均已居世界第一。但在智能制造專家看來，制造業大批引進3D打印設備，用于擴大產能，既不現實也無必要，3D打印適合打印特殊復雜的小批單件，這一特點正符合企業個性化研發要求。例如汽車和航空領域，在汽車和航空發動機設計制造時，需要設計一個金屬球狀的關鍵構件，采用傳統鑄造、切削加工，靠的是類似雕塑的“減法”；但因為是個十分精密的空心球，3D打印就更為適合，工程師只需確定球內一圈一圈的內徑，就能將金屬材質一點點堆疊上去，靠類似陶器制作的“加法”。
據了解，美國專用3D打印機每小時可打印15—40磅金屬鈦，用于先進戰斗機的鈦合金零部件，成功率非常高。數據顯示，在3D打印設備的產量上，美國現占全世界71%，歐洲占12%，以色列占10%，中國只占4%。盧秉恒認為，這種設備的擁有量在一定程度上標志著國家創新能力。
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