點焊機是一款通過電阻熱形成焊核的電阻焊焊接設備，在碳鋼、不銹鋼、鋁、銅以及各種有色金屬件焊接領域有著非常廣泛的應用。

　　點焊機的焊接主要有單面雙點焊接和雙面雙點焊接兩種形式，目前超過95%以上的實際應用都采用的是雙面雙點焊接。

　　點焊機的工作原理

　　點焊機在工作時，焊接工件夾在兩個電極中間，兩個電極借助壓力機構對工件加壓，使兩層金屬工件在兩個電極的壓力下形成一定的接觸電阻。

　　當點焊機的焊接電流從一個電極流向另一個電極時，在兩個工件的接觸點處形成電阻熱并產生熔核，進而形成焊點。由于點焊機的焊接電流是在瞬間從另一個電極沿兩個工件流向電極形成回路，所以對于待焊工件的內部結構并不形成破壞，保證了原有材料特征的完整性。

　　點焊機的種類

　　按照點焊機的壓力機構劃分，目前點焊機可分為氣壓式，液壓式，電動凸輪式和伺服式。不管是氣壓式還是液壓式，都需要額外配置氣源或者液壓站，而伺服直接驅動式，則不需要另外配置動力源，相對來說，控制更加靈活簡單。

　　如何保證伺服直驅式點焊機的焊接質量?

　　為了保證點焊熔核的尺寸和焊接強度，需要精確控制焊接時間，焊接電流和壓力。在加電焊接的瞬間，工件接觸部分會在極短的時間內達到熔融狀態，液態或半液態的熔融金屬會導致焊接工件接觸壓力發生改變，引起工件接觸電阻的變化，進而影響實際的焊接電流。因此，要提高焊接質量就需要精確控制補償焊接過程中的壓力波動，這就對伺服的響應性提出了更高的要求。

　　一般的解決方案是在上位機控制系統中建立壓力控制回路，通過檢測元件將壓力值送到控制器，控制器通過和標注設定值的比對輸出修正量，通過通信總線發送到伺服驅動器，伺服驅動器再通過電機做出相應的校正動作，從而達到調整壓力的目的。壓力值的反饋調整速度，直接決定了焊接質量。

　　大致流程如上圖所示：假設控制器和驅動器之間采用現場總線通信，那么它的指令周期通常為1ms，整體的壓力控制回路的響應周期最短也要1ms。

　　62.5μs VS 1ms

　　Pilz 的Protego D 伺服驅動器，本身內置有超高速的PLC，最快運行周期達到62.5μs。同樣的應用場景，如果使用ProtegoD伺服驅動器，則相當于將壓力的控制回路直接內置在驅動器的超高速PLC中，流程如下圖所示：

　　可以實現壓力的快速響應，在62.5μs的周期內輸出校正指令并通過電機做出調整動作。相對于普通的伺服解決方案，節省了伺服控制器的程序執行周期時間以及現場總線的傳輸延遲，大大提高系統的響應速度，保證焊接壓力的穩定。

　　來自于皮爾磁的高性能伺服驅動器

　　Protego D系列伺服驅動器內置的PLC功能我們稱之為Macro program，使用遵循IEC61131的一種結構化文本作為實現語言。它的任務掃描周期最短達62.5μs，其運行環境獨立于伺服控制系統和總線功能。它可以獨立訪問伺服驅動器的幾乎所有資源，包括IO數據，伺服控制數據以及總線數據，給予用戶最大化的控制自由度和靈活性。