日前，包括新疆烏魯木齊石化公司芳烴聯合裝置、上海賽科石油化工公司乙烯裝置等一批石油石化裝置在生產能力和和設備國產化方面又有了新的突破，與國際先進水平差距進一步縮小。《中國能源報》記者在采訪中了解到，這些進步與近年來依托重大工程項目推進石油石化設備的自主化、在相關部門協調下形成合力共同攻關密不可分。

煉化裝置再獲突破

　　日前，中國石化上海賽科石油化工公司傳來好消息，該公司乙烯裝置5月份產量達11.45萬噸，刷新歷史紀錄。

　　賽科乙烯裝置于2009年7月完成改擴建，設計產能為119萬噸/年，是國內單線產能最大的乙烯裝置。改擴建竣工投產至今，該裝置一直保持安全、穩定、高負荷運行，今年5月最高日產量達到3758噸，日均產量達3693噸，已經連續兩個月產能負荷超過100%。

　　據介紹，賽科乙烯裝置在改擴建過程中，采用先進、成熟的技術，進一步降低了裝置的能耗和物耗。例如對急冷油系統進行改造，全年節省2.5萬噸標準煤，節約能源成本2702.6萬元。最近幾個月，裝置實際總能耗再創新低，實現了安全穩定經濟運行。

　　同在5月底，中國石油烏魯木齊石化公司也傳來捷報。其即將完工的國家“十一五”重點工程100萬噸/年芳烴聯合裝置及配套項目，成為目前全球同類裝置中單系列規模最大的百萬噸芳烴聯合裝置。更可喜的是，這套裝置所有設備中，國產設備臺（套）數達到95%，為中國石油同類裝置國產化率最高的項目。

　　“這一方面使工程造價大幅降低，另一方面也在金融危機仍未消退的情況下加速了石油石化裝備自主化進程，為石油石化裝備制造業應對金融危機挑戰贏得可持續發展提供了機遇，同時也能為國產催化劑研發等開辟不小的空間。”項目相關負責人說。

　　烏魯木齊石化公司副總經理李石新透露，裝置還沒建完，已經有國外廠商紛紛來廠參觀訂貨。國產化率頗高的大芳烴項目，不僅能依靠投資帶動當地經濟發展，更能加快國內石化裝備國產化步伐。

依托工程行之有效

　　今年年初全面投產的天津百萬噸乙烯及其配套項目是我國石油煉化領域的一個標志性項目。據中國石化方面透露，天津百萬噸乙烯項目設備國產化率在70%以上。

　　這個跨越讓一些老石化人感概萬千。據了解，在上世紀80年代初期，大慶、燕山、齊魯、金山、揚子等乙烯裝置，國家要花巨額外匯從國外成套引進技術和裝備，價格和供應周期都要受制于國外供應商。　

　　業內人士告訴記者，在同樣技術條件下，用國產替代進口能節省大量資金。比如天津百萬噸乙烯裂解氣壓縮機，由天津石化與沈陽鼓風機集團共同研制，是我國首臺擁有自主知識產權的百萬噸級乙烯裂解氣壓縮機，投資成本比進口價格降低約45%。”

　　近年來，中國石油在物探、采油、煉化、海洋工程等諸多裝備領域形成了一批具有自主知識產權的主導產品和特色優勢產品，部分產品達到或接近國際先進水平。中國石化煉油裝置國產化率已超過90%，乙烯和PTA裝置關鍵設備，化肥裝置中的合成氨塔、尿素塔，以及合纖原料裝置等也逐步實現了國產化。

　　“依托重點工程項目建設推進設備國產化，是行之有效的做法。國家能源局在推動石油石化設備自主化和國產化方面發揮了重要作用。”業內人士普遍認為。

　　國家能源局成立以來，對天然氣長輸管道關鍵設備國產化研制工作給予了很大的支持。在國家能源局總體部署下，依托正在建設的西氣東輸工程，中國石油與中國機械工業聯合會通力合作，與國內裝備制造企業建立緊密的戰略聯盟，重點圍繞燃驅壓縮機組、電驅壓縮機組、大口徑閥門的國產化，進行專項攻關，為實現天然氣長輸管道關鍵設備國產化奠定了良好基礎。

推動各方形成合力

　　有了國家能源局這個“總指揮”和“總協調”，以前各自為戰的分散力量如今捏成一股勁，共同推進石油石化裝備的國產化。石油石化企業成立攻關組織機構，制定攻關內容、攻關計劃和質量保障措施，國內設備制造企業具體實施項目攻關和設備生產。這種戰略合作，既推動了國內石油石化裝備制造業發展和產品結構調整，同時也支持了中國一重、沈鼓集團、寶鋼等一大批代表國內裝備制造最高水平的骨干企業。

　　工信部已經明確了“十二五”期間我國裝備制造業要完成的目標任務，將通過實施創新升級戰略，加速大型石化和石油鉆采等裝備的自主化進程，把海洋工程裝備、新能源節能環保設備等納入戰略性新興產業行列，形成裝備制造業新的經濟增長點。國家能源局也正在重點組織和實施天然氣液化、海洋工程裝備的國產化工作。

　　有了政府相關部門的支持和協調，中國石化集團公司重大裝備國產化辦公室主任王玉臺充滿信心。他表示，“十二五”期間，煉油裝置國產化率爭取超過95%，乙烯裝備國產化率爭取超過85%，著力提升國產化裝備水平，實現由“從無到有”向“從有到精”的轉變，重大裝備由國產化實現國際化。