“由于起步較晚，工業基礎薄弱，與發達國家相比差距明顯，我國化工新材料領域產業化核心技術水平較發達國家落后10~15年。”中國石油和化學工業聯合會科技部相關負責人在2013年氟硅產業發展與合作交流大會上表示，目前化工新材料仍然是我國石化行業中為數不多的因技術問題無法滿足國內需求的行業之一。
據石化聯合會科技部統計，2012年，膜材料市場規模250億元，自給率50%;工程塑料市場規模1000億元，自給率60%;特種橡膠市場規模200億元，自給率65%;有機氟硅材料市場規模300億元，自給率70%;生物降解塑料市場規模20億元，自給率90%;特種纖維及其復合材料市場規模20億元，自給率50%;工程型熱塑性彈性體市場規模90億元，自給率40%;無機化工新材料市場規模700億元，自給率80%;其他產品市場規模 100億元，自給率75%。化工新材料產業規模2580億元，自給率為66%。
據介紹，近期，我國化工新材料產業取得了新的突破。在特種橡膠領域，采用我國自主技術建設的世界首套萬噸級合成反式異戊橡膠工業化生產裝置在山東青島萊西市李權莊工業園區興建，目前全部裝置已經建成，預計月底裝置將開始試生產。我國是第一個擁有該工業技術的國家，且合成工藝原理也是世界首創。
在膜材料領域，南京工業大學采用具有化學和熱穩定性的多孔陶瓷膜作為支撐體，在其表面復合一層超薄、致密、無缺陷的有機分離層，從熱開發了一系列既有自主知識產權的有機/無機復合滲透汽化膜。該有機/無機汽化膜已在異丙醇和酒精脫水中得到應用。
在特種纖維領域，煙臺氨綸、神馬集團、常州兆達均宣布生產出合格的對位芳綸產品。中簡科技、中復神鷹、西安康本、藍星集團都宣布T700產業化裝置建成，標志著我國在上述兩個產品領域工程化技術取得突破。
然而，盡管成績不斐，我國化工新材料產業發展也存在一些問題：一是企業規模小，研發能力弱，導致產品品種少、生產規模小。由于我國化工新材料研究起步晚，加上自主創新能力不強，很多關鍵技術尚未突破。尤其在高端領域嚴重依賴進口產品，同時我國化工新材料還普遍存在著品種單一，通用牌號較多，專用、特種等高性能牌號品種缺乏的問題。如碳纖維和芳綸，雖建成了產業化裝置，但是量產產品競爭力遠不如進口同類產品，工程化技術還應完善。
二是工程轉化能力薄弱、制約了科技成果產業化。我國開展研究的大多是高校和科研機構，普遍存在工程轉化能力薄弱的問題。中藍晨光院于“六五”期間就開始了對位芳綸1414的小試研究。但到目前為止，均沒有實現產業化技術突破。高校和科研機構較重視新技術的基礎研究，而對其工程轉化，實現工業生產的重視程度不足。而工程轉化能力較強的企業對于技術較復雜，風險高的化工新材料生產技術的引進一般比較慎重，因此導致我國化工新材料工程轉化能力薄弱，產業化技術落后，制約了科技成果的產業化。
三是應用技術研究落后、產品開發缺乏主動性。國內化工新材料企業普遍缺乏對產品的應用研究，對產品應用領域的開拓不太重視，造成我國化工新材料產品的應用研究滯后，深加工技術落后，應用市場開發較弱，關聯行業之間缺乏溝通、交流，更談不上實質意義上的合作開發。研發的目標多是下游行業提出需求，化工新材料生產研發企業再根據需求來生產滿足合乎客戶要求的產品，缺乏主動性。如我國自行開發的PA1212，最佳的性能是應用在汽車管路中，但是由于汽車行業門檻高、研發投入大，還沒有完全在該領域實現對進口產品的替代。
四是部分產品盲目投資突出、造成大量資金浪費，資源緊張。我國化工新材料整體技術落后，少數技術較成熟甚至不成熟的產品確面臨著盲目投資的問題，由于產能過大，導致企業開工率不足，造成大量資金浪費，內部競爭加劇，產品利潤率下降，資源供應出現緊張。以合成橡膠行業為例，在建和計劃建設項目有數十個，總產能為220萬噸，大多數都是國內已有的產品和牌號。加上已有的產能，預計到2015年，其主要原料丁二烯消耗將達到367萬噸，而我國目前丁二烯產量只有不到200萬噸，全世界丁二烯貿易量也不過170萬噸。因此預計到2015年，很多裝置將因為沒有原料而被迫降低開工率甚至停工。
五是自主創新體系和平臺建設有待加強。總體來看，我國化工新材料領域的技術和產品以跟蹤仿制為多，自主創新的少。我國已完成產業化和中試的化工新材料上千種產品中，目前只有聚酰胺1212PA1212等極少產品為世界首創，只有反式異戊橡膠產業化技術等個別技術有望達到國際水平，這都充分說明了我國化工新材料領域目前自主創新能力的嚴重不足，加強創新體系和平臺建設是化工行業急需解決的迫切問題。
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