【中國傳動網 技術前沿】 在巴西新建的一個制造工廠中，通過將自動化硬件和軟件集成在一起，增加了可視性和靈活性?？删幊踢壿嬁刂破?PLC)、變頻器和人機界面(HMI)軟件，在運行和遠程診斷功能方面可以為新工廠提供幫助，并可能將潛在的停機時間從數天減少到數小時。該項目的總體設計方法，使工廠能夠快速啟動，這樣公司就能幫助汽車供應商去滿足最新的安全氣囊要求。

圖1:羅克韋爾自動化的FactoryTalk歷史庫和VantagePoint企業制造智能(EMI)軟件，為MCFP公司提供了實現智能制造的機會

美國、日本和歐洲大部分地區的消費者都認為新車必須配置安全氣囊。從20世紀90年代開始，很多發達國家的汽車已經普遍配置了安全裝置。到本世紀初，這種安全配置要么是法律要求，要么被認為是汽車制造商為實現預期的安全等級、在車輛上必須配置的組成部分。

然而，對于很多發展中國家和新興國家來說，安全氣囊仍然不是必需的，或者并沒有普遍配置。巴西在2014年生效了一項新法律，要求在該國銷售的所有新車必須安裝安全氣囊和其它安全技術。

作為全球第七大汽車市場，巴西在安全氣囊方面的最新要求，增加了市場對于安全氣囊和相關原材料的需求。三菱化學高性能聚合物公司(MCPP)是一家專門從事高分子設計和復合生產設施的企業。增加的市場需求成為MCPP公司在巴西新建生產基地的推動力。新基地將主要供應汽車市場，為安全氣囊制造商提供安全關鍵氣囊蓋的樹脂。

在擴展到巴西之前，MCPP公司已在世界上的16個國家開展業務，為燃料管理、室內、室外、布線和其它汽車應用，提供定制的汽車解決方案，在這些領域它們擁有超過30年的經驗。

質量是首要任務

MCPP公司選擇圣保羅北部的一個工業區，作為其在巴西的新生產設施的基地。該公司希望能夠盡快投入生產，以幫助當地汽車供應商來滿足安全氣囊的要求。

MCPP公司的廠長LeeWilson說:“我們希望在安全氣囊的新規開始實施之時，能夠開始生產。漫長的雨季使我們的現場工作進度有點滯后。這個時候，尋找有效地啟動這個新工廠的方法愈發變得重要?！?/p>

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能耗一目了然;

減少停機時間，降低維護成本;

無縫數據采集與分析;

對于生產基礎設施，新工廠需要安裝一套饋線和擠出系統，按照最大生產能力，每年可生產多達1000萬磅的樹脂。wilson和他的團隊希望巴西工廠在生產速度和質量管理方面，能夠學習其它地區MCPP公司的經驗。

“質量是我們的首要任務，”Wilson說，“我們需要確保利用擠出機的進料系統，能夠維持公差，并實現適當的配比，將各種成分均勻的混合在擠出機內。另外，從美學上來講，我們需要能夠保持產品外觀的一致，因為材料是復合的、顆粒狀的。”

圖2：擁有擠出系統的電氣和控制基礎設施復合控制中心，包括羅克韋爾自動化的CompactLoglxPLc、powerFlex755變頻器和固態繼電器

“將控制和信息系統集成在一起，對于幫助新工廠的員工優化質量管理和確定生產問題至關重要?！?/p>

遠程訪問系統對于幫助操作員監控質量,并在發生潛在生產問題時迅速采取行動來說至關重要。這將使美國的MCPP公司員工和其它外部專家，能及時對技術難題進行故障診斷，并彌補巴西當地技術支持不足的現狀。

基于信息的系統

在系統集成方面，MCPP公司選擇了位于美國印第安納州的ApexEngineering公司及其子公司ApexControlSpecialists(一家被羅克韋爾自動化公司認可的系統集成商),來負責巴西新廠生產設施擠出系統的開發。

圖3：模塊化的集成方法，有助于工人優化質量管理和確定生產管理

Apex公司提出了一種基于模塊化擠出系統的解決方案。物料處理系統接收原材料，包括各種橡膠、油、熱穩定劑、沖擊修飾物和顏料。這些材料通過一個進料斗分配到擠出系統，在那里進行加熱和混合。然后，它們被送往一個水下造粒系統，生產最終的珠狀產品，包裝成大袋和盒子，再配送給安全氣囊制造商。

復合控制中心設有擠出系統的電氣和控制基礎設施，包括PLC、交流驅動器和固態繼電器。獨立的控制中心配置了系統實用程序和信息服務器。

基于海量信息的系統，使工人和外部專家能夠及時查看到關鍵的制造智能、溫度、進給速率壓力和饋線馬達速度等信息。歷史數據庫軟件，可以收集整個生產流程中數以千計的數據點，而HMI軟件和企業制造智能(EMI)軟件，使工人能夠管理配方，監測過程，并識別和解決生產中出現的問題。

EtherNet/IP通信協議使整個工廠和外部專家能夠遠程訪問、共享信息。同時，也減少了工廠內部的布線量。

模塊化設計的優勢

擠出系統的模塊化設計，幫助MCPP公司加快了新廠設施的建設。在巴西工廠的建設過程中，Apex公司也在美國印第安納州同時設計和開發系統。在整個過程中，MCPP公司和它的團隊，每周都與Apex公司的工程師進行交流。一旦擠出系統施工完成并投入使用，他們就在現場與Apex人員一起進行為期一周的測試。

“我們仔細檢查了所有的設備，”Wilson說，“能親眼看到設備的運行和測試是很棒的一種體驗。我們只做了很小的改變，能夠在將設備運送到巴西之前做到這一步非常棒。它幫助我們避免了生產延誤，也省去了長途跋涉的時間和成本?！?/p>

設備一抵達巴西，現場承包商就可以輕松地組裝系統。例如，將系統電源和電氣組件安裝在連接器上。工人只需要從電纜托盤拉出電纜和插頭。該系統的機械部件附帶圖紙，以及簡單易用的使用說明，可以輕松的安裝系統。

在新建的工廠中，安裝這個系統只需要大概1個月。這可為MCPP公司節省多達4個月的部署時間，使公司在工廠建設完畢時，就可以完成擠出系統的安裝。該設施的集成控制和信息，對幫助工人優化質量管理和確定生產問題至關重要。

“運行人員可以看到屏幕上的趨勢信息，以確保所有的設備和饋線都各司其職。”Wilson說，“在其最小或最大設定值之外運行的任何進程，都會在屏幕上生成警報，以便運行人員能夠快速解決此問題。”MCPP公司和Apex的團隊成員，可以遠程訪問系統，以監視系統并幫助工作人員，而無需親臨現場。這在系統建立以及開始運轉的早期非常有幫助，因為那時獲得當地技術支持的機會有限。

“我可以從辦公室里查看任何數據點。”Wilson說:“例如，當他們無法獲得正確的進料速度，或進料系統的機械部件出現問題時，我們可以及時查看警報，并幫助他們診斷問題?？梢钥隙ǖ卣f，遠程支持幫助我們將一些早期停機事故從幾天縮短到幾小時?！?/p>