無人駕駛，無人超市，無人工廠……當人工智能加快向各行各業滲透，傳統制造業也在這股智能化浪潮中加速升級。

當前，一臺臺功能強大的工業機器人陸續走進企業的廠房、車間，替代原有產業工人完成各項或簡易、或復雜的流水作業。在這場“機器換人”行動中，重慶已有200多家傳統制造企業先期完成智能化改造。

智能化，正在緩解一度困擾企業的“招工難”“用工荒”等問題。

機器人上崗了，企業招工需求有何變化？被替換下來的工人怎么辦？連日來，重慶日報記者就此進行了走訪。

“機器換人”讓生產效率大增

到達生產車間后，全虹宇不用像以前那樣，在每臺生產運轉的機器設備之間穿梭奔忙。他只需操作FMS實時監控系統，就能立馬“指揮”生產線機床自動生產加工，待生產工序完成后，產品還會被自動傳送到指定位置。

“以前沒有這套智能系統時，每臺設備至少需1人值守，實行自動化生產后，1人可同時值守3臺機器，省時又省事。”作為重慶綦江齒輪傳動公司(以下簡稱綦齒傳動)智能制造廠房加工組組長，這個前不久投用的“鐵坨坨”，讓全虹宇真切感受到科技的進步。

與綦齒傳動智能制造基地廠房為鄰的，是綦齒傳動的老生產廠房。兩者最大的不同在于，前者只有100多名工人，卻形成年產20萬臺變速器產能，后者有1000多名工人，卻只有年產10萬臺變速器產能。

新老兩種生產方式，人力資源配比為1:10，產能比例卻達到2:1，奧秘就是“機器換人”。

“以前由人工生產的10萬件產品中，往往有1000件左右不合格，改為智能化自動化生產后，最多只有1件次品。”3月18日，綦齒傳動總經理劉韶東表示，自動化生產帶來的不只是生產效率提升，還有產品質量的提升。應用智能化、自動化生產設備后，現在生產線上只需100名工人，即可完成以前上千人才能完成的工作。

作為重慶支柱產業之一的汽車制造，曾是典型的勞動密集型產業，而現在因為有了“機器人”加入，其生產過程同樣被注入“智能因子”。

在長安汽車兩江新區生產基地，數百名產業工人與數百臺機器人成為“同事”，在沖壓、焊接、涂裝等車間，隨處可見忙活的機器人——沖壓車間整個生產過程幾乎不需人工，全部由機器人和沖壓機“搭檔”完成；焊接車間采用同平臺多車型柔性共線生產、藍光自動檢測等自動化設備，機器人比現場工人要多；焊裝車間的200多臺機器人在焊裝線上連續24小時運轉，隨時可見它們揮舞焊槍，自動將一塊塊頂蓋、地板、車門等零部件拼成駕駛室雛形，且誤差在0.03毫米內。

工人們對這些機器人已非常熟悉。焊裝車間維修工段負責人李勤說，該廠引入機器人生產后，自動化率現已達到72%，隨著后續的工業機器人不斷加入，明年這一數字將達到85%。目前焊裝車間100多名工人分為三班倒，主要是做機器人不方便干的精磨、拋光等“小活”。

機器人產業醞釀千億產值規模

勞動密集型企業掀起的這場“機器換人”行動，是制造企業市場需求與機器人產業發展之間的互為因果。

在兩江新區水土高新園“重慶機器人世界”展示廳，匯聚了排爆機器人、工業六軸機器人、手術機器人等上百種機器人，它不僅是重慶對外展示機器人的窗口，也是本地機器人產業發展的代表——在水土高新園機器人產業基地，當今全球排名前五的機器人企業中，川崎重工、ABB、庫卡和發那科等4家已相繼落戶。

目前，全市已有機器人企業300多家，其中工業機器人企業突破120家。在機器人制造領域，重慶已初步形成集研發、整機制造、系統集成、機器人應用服務為一體的全產業鏈。

“重慶機器人產業從萌芽到騰飛，2013年是‘分水嶺’。”重慶市機器人與智能裝備產業聯合會輪值會長余亞軍表示，此前重慶工業機器人年銷量僅500臺上下。到了2013年，重慶一躍成為全國機器人需求第一的城市，機器人年銷量超過2200臺，隨后逐年走高。

余亞軍表示，這是因為重慶汽車、電子及裝備制造等產業全都是機器人需求“大戶”。也正是這樣的產業布局催生出源源不斷的機器人使用需求，成為重慶發展機器人產業的優勢和底氣，吸引國內外眾多機器人制造企業紛至沓來。

3月19日，記者來到水土高新園的重慶華數機器人公司，生產車間里的多臺六關節機器人，一刻不停地揮舞著機械手臂。

該公司負責人介紹，這些機器人是在進行負載實驗，需要持續半個月檢驗合格后才能出貨，而自該生產線投產以來，這樣的測試就一直沒中斷過。

他透露，作為首批登陸重慶市場的機器人企業，華數十分看重重慶的機器人市場需求容量和機器人產業發展前景。

當前，重慶機器人產業呈現“多點開花”勢頭——在兩江新區外，永川區已聚集深圳固高、廣數機器人、華中數控等國內智能裝備制造龍頭企業，璧山區也正在積極籌建機器人產業園。

余亞軍介紹，國際上常用萬名產業工人擁有的機器人數量，作為衡量該地區工業自動化、智能化水平的標準。目前，重慶工業機器人使用密度約為50臺/萬名產業工人，3年內有望提升到150臺/萬名產業工人，屆時全市工業制造效率或將比現在提高三倍。

另外，根據市政府《重慶市關于推進機器人產業發展的指導意見》，到2020年重慶將形成完善的機器人研發、檢測、制造體系，全市機器人產業銷售收入達到1000億元，機器人產業將成為重慶新的支柱產業。

智能化改造的“成本賬”考量

業已成型的機器人產業本地化供應鏈，不斷倒逼著重慶傳統制造企業智能化改造提速。

可以預計，隨著越來越多企業從勞動密集型“脫胎換骨”走向智能制造，今后的工廠生產或將是這樣的場景：所有工序全都由機器人、數控電腦、無人運輸車和自動化倉庫設備來操作，只需要少量技術人員端坐在操作器旁，通過控制系統實時監控車間廠房的生產信息即可。

前不久市政府發布的《重慶市發展智能制造實施方案》提出，到2022年，全市將累計推動5000家企業實施智能化改造，建設50個智能工廠、500個數字化車間，更是將加速“機器換人”這一趨勢。

為什么越來越多的企業熱衷于用機器人代替人工？

市內一家知名車企負責人以焊接為例算了一筆賬：一臺焊接機器人平均售價40萬元上下，加上維護、運營等成本，總成本約60萬元，機器人平均使用年限10年，年均成本約6萬元。

他表示，聘用一名產業工人其年薪支出在8萬元上下，且還不一定能招到熟練工，加之人工操作難免出現產品損耗，這部分損耗以每年2萬元計，那么聘用一名人工的每年總成本為10萬元。

相比之下，一臺焊接機器人可替代3名熟練焊工，相當于做同樣的工作，聘用3名工人一年成本為30萬元，而使用機器人每年只需6萬元，“關鍵是機器人能避免情緒化工作，還可以24小時‘連軸轉’，一般3年左右就能收回成本。”

重慶市鋒盈汽車配件公司總經理王川，嘗到了機器人的“甜頭”。這家位于永川區，以生產汽車發動機缸體為主的制造企業，一度面臨生產技術升級瓶頸。從2016年起，該企業陸續換裝智能化裝備，讓生產效率提升30%，人力成本節約了一半。

王川以零部件沖壓工序為例稱，由于該工序屬工傷事故率高、噪音高的高危行業，許多工人都不愿從事。而沖壓機器人具備種種優點，如工作時間長可連續作業，可替代人工進行危險操作，不用發工資、繳社保，生產效率高、出錯率低等，讓鋒盈等汽配企業紛紛投身智能化改造。

“機器換人”應尋求兩者平衡

無論如何，“機器換人”中更應關心的始終是“人”，而且“機器換人”也不應是簡單替代，而是尋求兩者平衡。

在這一點上，不少企業做出了表率。

3月20日，記者走進京東亞洲一號重慶巴南物流園，上千平方米的分揀區內，分揀機器人把來自全國各地的包裹，分揀到客戶所在的站點，通過掃描二維碼，這些機器人可以準確地識別分揀路徑，準確率達100%。

現場負責人表示，機器人揀選速度達3600次/小時，是傳統人工揀選的6倍。原來每天20萬件的包裹處理量，需要好幾百名員工，現在只需幾十名設備技術員工就夠了。

多出的員工，去哪了？

“雖然機器人取代了舊工種，但也誕生了操作機器等新工種。”京東集團事業部負責人說，“機器換人”后，雖然不少工作不再需要人力去完成，但隨著大批機器人投入應用，如何讓這些機器人更安全、有效地工作，也催生了一批新崗位。比如京東的全新工種“飛服師”，主要負責無人機的相關工作。

當生產線“機器換人”趨勢來臨，在重慶紅江機械公司從業近20年的張正道，逐步適應了從手持焊槍、扳手到動手指頭操作機器人的轉變。

在這家主要生產船用柴油機燃油噴射泵的大型企業，作為一線技術工的張正道，他的“活兒”已經被機器人做了，不過他并未下崗，而是搖身一變成為了機器人的“上司”，操控機器人干活兒，“從前工作靠力氣，現在靠技術。”

與張正道一樣，在重慶萬盛福耀玻璃公司，預處理車間主任何衛也適應了車間巡查這一新崗位。

此前，何衛是預處理車間一名磨邊工。隨著企業啟動智能化改造，2017年10月，他所在的班組從30人減少為10人，何衛等20名工人，從磨邊工、搬運工等崗位，轉崗到了企業新上馬的項目所需的相關技術、管理崗位上。

“‘機器換人’不是簡單地誰替代誰的問題，而是追求人與機器之間的有效平衡。”市經信委副主任劉忠表示，雖然企業某個生產環節可能由機器人操作，但它背后仍需要程序設計、管理、維護等，依然需要人工參與。

劉忠認為，“機器換人”的目的之一，是將工人從枯燥、高危的流水線崗位中脫離出來，而這些崗位此前一直是困擾企業的招工難題。通過機器替代人工，可以讓人能夠在更安全的環境下工作。

他建議，企業在實現智能化改造的同時，可以為員工提出不同方案，比如利用現有人力資源擴大再生產，把被機器人替換下來的員工安排到新增生產線上，或是為員工提供再培訓，掌握與機器協作的新技能。

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