不久前，互聯網周刊與Net研究院聯合發布2019中國科技機器人企業排行榜top50》榜單。富士康工業互聯網股份有限公司位列第一。掃地機器人科沃斯、無人機龍頭企業大疆分別居于第三位、第八位。

富士康的自動化布局

富士康早在2011年，就提出了“百萬機器人計劃”——2014年實現百萬臺工業機器人布置、5-10年內完成首批自動化工廠布置。而今8年過去，現狀如何？

我們先來看看歷史，根據富士康集團上市公司“工業富聯”公布的歷年財報數據：

在2013年的時候，公司全年營收約在2500億元左右，全球員工總數超過120萬人。

而2017年的時候，公司全年的營收增加到了3545億元，但是員工卻下降到98.8萬人。

四年時間，公司營收增長了1000多億元，而員工總數卻減少了20多萬人，其“百萬機器人計劃”效果可見一斑(員工數據來自于富士康集團的企業社會責任報告書)。

而根據其發布的2018年年報顯示：目前，富士康及其下屬企業共擁有超過8萬臺機器人，超過1600條SMT生產線，超過17萬臺的模具加工設備，超過5000種測試設備，第三方開發者3000多位，1000個以上的APP，。

2018年，富士康投入用于研發的費用近90億元，整個企業研發人員占總員工的9.2%，大量的資金投入的回報則是自動化效率15%的提升。

熄燈工廠的逐步推進

截止到2018年底，富士康就已經成功改造了多家“熄燈工廠”。以深圳的“熄燈工廠”為例，單條生產線從318名工作人員降低到38名工作人員，減員接近90%，但是生產效率卻提升了30%，庫存周期降低15%。

今年4月，工業富聯董事長李軍旗表示，2018年工業富聯在“熄燈工廠”方面的嘗試就是內部的一個試驗，目前公司已經在精密工具和通訊設備制造板塊完成“熄燈工廠”的樣板改造。

李軍旗同時表示，“熄燈工廠”目前只處于起步階段。智能制造+工業互聯網，富士康的熄燈工廠是要開創一個全新的制造業形態。而未來，整個3C電子行業的頭部企業，還將強化5G業務，持續摸索工業互聯網如何賦能制造型企業和推進智能制造。

在2018年，富士康完成改造的“熄燈工廠”共實現營收47.66億元，其中，產能提升18%，人力耗用減少84%，實現每百萬營收制造費用降低11%，管理費用降低8%。

對物流自動化的探索

同時，移動機器人作為自動化重要環節，富士康也做出相應探索——相比于自主生產，富士康往往側重于尋找公司合作（3C行業多如此，如華為）。而在選擇中富士康基于產品與生產經驗，更側重于AGV的柔性。

富士康的生產線多樣，以手機為例，就有蘋果、OV、小米等多樣，因此生產線的變更極其頻繁。而這種柔性化生產就要求產線具有更輕松的轉換工作流程，更新成本低廉、運行高效可靠的運行等特點。故而在車間內AGV小車不乏無軌自主導航的車體。

以SMT車間為例，通過AGV搬運，實現了倉庫電子物料的自動配送：AGV根據生產需求指令，前往物料配送點獲取物料——將物料從倉庫運送至產線下料點——空車回倉。而在該過程中部分時候，AGV也會附帶電梯通訊、實現物料跨樓運送功能。而做到應用，AGV需要解決生產環境復雜、人員流動頻繁、路徑規劃、任務車閑忙安排等問題。對機器人及調度系統的敏捷性與智能性要求較高。

據悉，富士康某AGV應用已交付上線近半年，連續兩個月無故障，每周工作7天/24h運作運行，平均每臺AGV每天搬運次數約50趟。

自動化應用存在的難題

富士康機器人應用、自動化過程可喜，可國內自動化發展面臨哪些問題呢？確實不少。

資金問題——從終端（需求自動化改造卻沒有資金）到本體商（想要研發技術，卻難以大量投入），各個環節透漏的信息總是“缺錢”（2018年富士康研發投入90億元，已經超過了小米、比亞迪等企業）。

資金問題出現的原因很多。

如低價競爭；低價的確淘汰了一批企業，讓部分優秀企業脫穎而出，但是也阻礙了行業的健康發展——利潤降低，一定程度拖延了研發的進程。

如投資方的熱情消退——這是行業發展必經階段，從大量熱錢涌入、燃燒，冷卻、退場，燒過后留下的企業才是真金。

技術問題——核心部件、制造工藝都存在著問題——這個問題在國外企業產品涌入時候顯得尤為迫切。盜版技術、低劣制造工藝嚴重的破壞了市場的正常秩序——它們以更低的價格進入市場，獲得青睞；更高制造工藝、更多成本從而售價更貴的產品被排擠出來。

值得一提這類低價產品也促進了自動化的普及，但是如果粗制濫造的廣泛應用，也將損害終端市場對國產品牌的信心。

形勢——國際形勢（貿易戰）對制造業的影響頗為強烈——市場信心不足、企業不敢過多購買自動化設備——以銷售額過3億元卻70%生產訂單來自于華為的3C企業為例，華為“黑名單”一出，企業人心惶惶。

人才短缺——正應了馮導《天下無賊》黎叔所說“21世紀什么最缺？人才”這句話，自動化行業作為密集型產業，缺人缺到逢“訴苦”之時必定要說這個問題的地步。

有這么一個段子更是諷刺了國人對于技術的態度——“中國技術為何不如國外？”“您想您孩子長大了從事什么職業？”“公務員”……

好在如今已有應對措施，如清華、北大等著名高校開辦相關專業，加大培養力度；企校聯合；協會組織相關培訓等等……但知識學習的過程漫長而艱苦，還有待時間沉淀。

此外還有諸如行業松散，無組織、標準，規模企業優勢不明顯，自動化要求初級，行業壁壘等問題。

談發展好自動化，確實需要時間。可中美貿易“美”矛頭直指“中國制造2025”，時間或是最為短缺。為此行業完全可以借鑒國外經驗——日本的半導體行業早期發展經驗。

日本半導體行業企業一度占據了世界DRAM80%市場——在技術與制造工藝、價格上都遠領先于美國，而真正崛起的原因便是政府領導的“官產學”一體化研發結果。1976-1979VLSI啟動，日立、三菱、富士通、東芝、日本電氣五大公司聯合日本通產省的電氣技術實驗室（EIL）、日本工業技術研究院電子綜合研究所和計算機綜合研究所，共投資720億日元用于其產業核心共性技術突破。

1980S即刻迎來輝煌時期，而當1990S失去市場之后，日本也再次合并整合與轉型，從其了“官產學”項目。

中國自動化潮流不可逆，處境卻頗為艱難，唯有天下為師，擇其善者而從之了。