日前，筆者從山東焦化集團鐵雄冶金有限公司了解到，企業最新的焦爐煤氣余熱發電項目即將進入實施階段。該項目計劃投資3390萬元，用10個月工期建成裝機容量9MW的余熱電站一座。
“項目完工后，年可供電4639萬千瓦時，直接增加經濟效益2300多萬元。”鐵雄冶金企管部負責人韓飛介紹說。企業現有三條焦爐生產線，一直以來，同國內大多數焦化企業一樣，焦爐煙氣均為直接排放，熱源沒有回收利用，而最終經煙道進入煙囪的熱煙氣溫度在300℃左右。為挖掘節能潛力，企業決定通過技術改造，讓這部分“余熱”變為電能，同時一舉數得，達到減少廢氣排放，降低能源消耗，提高經濟效益的目標。
該余熱發電項目是企業實施的眾多節能降耗技改項目之一。近年來，在生產經營實踐中，企業積極推進了多項節能降耗技改項目，嘗到了節能降耗帶來的甜頭。
濕法熄焦改造成干熄焦。企業原來采用傳統的水熄焦工藝，焦炭出爐后溫度約為1000℃左右，采用水熄焦會造成大量的熱能損失，同時熄焦產生的汽水混合物的放散對環境也造成一定的污染。干熄焦工藝是采用惰性氣體密閉循環熄焦，熄焦后的高溫氣體經換熱冷卻產生蒸汽，而從蒸汽輪機抽出的低壓蒸汽又可用于生產。該項目每年產生蒸汽53萬噸，年發電4500萬千瓦時。
利用煉焦產生的煤氣進行發電。企業先期投入1.6億元，采用航空燃氣輪機的工作原理，將公司富余煤氣作為燃料進行發電，并利用發電余熱提供蒸汽，每年可發電2億多度，節約標準煤3萬多噸，增加收益近1億元。
照明及節水改造。企業根據不同場合、不同程度的要求，設計最佳照明方案，減少亮燈時間，因地制宜采用照明光源。如室內照明采用節能熒光燈；在工作車間、室外大面積照明，選用防震節能燈；道路、廣場及焦爐地下室采用時控設施控制用電量。企業投資1.26億元建設污水處理廠，每日處理污水2500立方，形成了工業用水的持續循環利用，在全省率先實現污水零排放。
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