《日本經濟新聞》4月16日報道稱美國通用電氣(GE)正在挑戰構建制造業的新商業模式。通用電氣將降低對金融業務的依存度，加速回歸制造業。而成為關鍵的是被稱為“工業互聯網”的嘗試，即在工業設備中嵌入傳感器，通過網絡化收集龐大數據，然后進行分析，并通過減少用于產品開發和改良的時間來壓縮成本。日本經濟新聞(中文版：日經中文網)走訪了通用電氣的最先進工廠，了解其如何打造可以立于不敗之地的制造業新模式。

1臺渦輪機安裝5000個傳感器

在美國東南部的南卡羅萊納州格林維爾的燃氣輪機工廠可以見識到通用電氣首席執行官(CEO)杰夫·伊梅爾特力爭實現的“新產業模式”。通用電氣在世界范圍內擁有約400家相關工廠，日本經濟新聞3月中旬訪問位于格林維爾這家燃氣輪機工廠，是目前通用電氣所有工廠中最為先進的生產模式。

“這是傳感器”，負責介紹組裝工藝的阿特維爾(Atwell)指給我們看的是長10米的渦輪機表面嵌入的約1厘米見方的片狀物。仔細觀察，發現遍布渦輪機的各處。從傳感器中有很細的電線伸出，然后像成捆得金屬絲一樣掛在渦輪機上。

“(在1臺渦輪機上)傳感器數量達到5000個。測試期間收集的數據量達到5萬億字節(TB)，相當于(世界最大規模的)美國國會圖書館的印刷物的約一半信息量”，阿特維爾這樣介紹。

數據分析時間縮短至2萬分之1

如此龐大的數據將如何運用?2014年10月，通用電氣投入2億美元在該工廠內建造了渦輪機專用試驗設備。在訪問這家工廠時，輸出功率達510兆瓦、被稱為“9HA”的世界最大規模、擁有最高水平發電效率的渦輪機已安裝完畢。

傳感器收集的溫度、氣壓和振動情況等數據，將由在德國、波蘭和印度的總計150名專家進行分析。負責試驗業務的工作人員表示：“利用這套設備從一臺渦輪機在200小時里獲得的信息量幾乎與500臺普通渦輪機運行1年所能獲得的信息相當”。簡單計算一下就可以知道，時間大約可縮短為2萬分之1。

渦輪機燃燒溫度越高，越能高效輸出，因此如何應對攝氏1500～1600度以上的高溫成為各企業的課題。通用電氣將把龐大的數據應用于耐熱材料和冷卻技術的開發等。阿特維爾表示：“產品改良和新一代產品開發所花的時間有望大幅縮短，削減成本的效果也非常明顯”。

除此以外，去年在該工廠內開設的最尖端制造技術開發基地，正嘗試將3D打印機及激光技術應用于制造。同樣，在該基地也在加工的精密度測量等方面充分利用收集的數據。據通用電氣表示，計劃在2020年之前將10萬多個金屬部件全部由金屬模具制造改成3D打印機制造，相當數量的渦輪機也將采用3D打印機制造。

時間=成本

燃氣輪機的技術正日漸成熟，通常情況下被認為很難大幅削減成本。不過，通用電氣提出了一個雄心壯志的目標，那就是將暢銷渦輪機“7HA02”的成本每年削減20%(每千瓦的成本)。通用電氣認為，只要在網絡(數據)及現實(制造技術)方面進行方法上的革新，要進一步提高競爭力并非不可能。

阿特維爾表示：“時間=成本。如果可以縮短時間便有助于削減成本。為此，數據不可或缺”。此前收集分析大量數據需要大量的精力和成本，不過隨著大數據分析等IT技術的不斷進步，已經可以輕松解決這個問題。可以說，通用電氣力爭打造的工業互聯網(IndustrialInternet)其實就是利用最新IT及制造技術來削減“時間”的嘗試。